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① 严格干燥 ,确 保残留溶剂量达到***标准。② 使用不含***性、有异味、臭味的墨与胶黏剂。上胶量的多少基本上由凹版辊网点深度和胶液浓度决定。除此以外 ,还 多少受橡胶压辊的软硬程度、压力和刮x刀压力的影响 ,刮 x刀压力小 ,甚 至压不紧 ,则 上胶量多 ;橡 胶辊很软 ,弹 性好 ,且 压力大 ,则 上胶量少。上胶均匀与否是保证复合膜质量的重要手段。如果设备机械精密度不高 ,刮 x刀不平直或夹有机械杂质 ,甚 至左右两边的压力不相同 ,都 会造成上胶不均匀的问题 , 后使复合膜的剥离强度不均匀。解决的方法是 :① 刮x刀要经常检查 ,保 证刀刃平直。② 刮x刀与版辊间检查 、清除夹在二者的机械杂质。④ 使用的网线辊网眼堵塞。⑤ 胶黏剂自身的原因或胶中混人水分。 ⑥ 复合后复合膜中残留溶剂太多。解决的方法是 :① 改用表面张力大于 38dyn的 基膜。 ②增加钢辊表面温度 ,提 高压力。以每生产1tPET原料的能耗约69kW·h计算,单算能耗全年可节能4。③ 调整辊与膜角度。④ 清理网线辊 ,调 整上胶浓度。 ⑤ 调换无水分无颗粒的胶黏剂。⑥ 逐步提高烘道温度 ,控制残留溶剂量。

粘接牢度问题

复合膜正常工艺过程在 50~60℃ 环境中熟化 48h以 后 ,粘 接牢度不好 ,剥度不高 ,其 原因比较复杂 ,分 析如下 :① 胶黏剂的品种、质量与复杂材料的应用性能不相适应。② 复合时钢辊表面温度太低以致胶黏剂活化不足 ,复 合时黏性不高对第材浸润性差 ,黏 附力不好。③ 上胶量不足。离强④ 胶黏剂对油墨胶黏剂粘接牢度表现在有油墨的地方 ,特别是多套色 ,油墨胶层较厚的地方粘接强度低。⑤ 薄膜表面的电晕处理不好 ,表 面张力小于 38达 因。⑥ 残留溶剂太高 ,复 合后气化造成许多小气泡 ,使 两基材部分分层脱离。⑦ 复合膜熟化温度偏低特别是在冬天气温较低的情况下 ,或 熟化时间太短造成固化不完全 ,复 合膜未达到终的粘接强度。⑧ 稀释剂纯度不高 ,含 有水 ,醇 等活性物质 ,耗 去了一部固化剂 ,造 成胶黏剂主剂与固化剂实际比例不当粘接力下降。⑨ 薄膜中添加剂的影响使粘接强度下降 ,而 且这种影响要几天 ,一 般是 7天以后才会表现出来 ,粘 接强度有逐渐下降的趋势。在这种情况下,就要注意杀菌条件对油墨层的影响,因为油墨中的某些颜料抗x氧化性能并不是很好。这是因为薄膜在制造过程中加人的一些小分添加剂如抗x氧剂 、热稳定剂 、防腐剂、开 口爽滑剂等 ,随 时间的推移迁移至薄膜表面 ,把 胶膜与该基膜隔开 ,破 坏了原有的粘接状态 ,使 复合强度下降。⑩ 复合层压辊的压力不够或没有。

挤出涂复层厚度对剥离强度的影响

在挤 出复合中 ,挤 出的熔融树脂膜主要起热黏合作用 ,如 果挤出涂复层 的厚度太薄 ,热量和强度都不够 ,就会造成剥离强度下降 ,一般将涂复层的厚度 控制在18um以上。收卷张力对剥离强度的影响收卷张力 可以适当大一些 ,即 收卷时应当尽量卷紧一点儿 ,这 样可以避免因复合膜起 皱和分层剥离而引起的黏结牢度下降。由于在收卷时被复合在一起的两种材料还未 立即产生很强的黏合力 ,复 合牢度不太好 ,此 时适当地加大收卷张力可以使收卷平整紧凑 ,不 容易产生收缩 ,经 冷却定型后 ,复 合牢度就会好一些。.设备工装对剥离强度的影响在 日常生产中应当注意对工装设各的***和维护 ,保证设备处于良好的运行状态 ,这是保 证挤出复合生产顺利进行的基础条件。还要经常检查硅橡胶 压 辊表面有无影响正常生产的划道、凹坑、碰伤等异常现象 ,一 旦发现要及时修补或更换 。共挤膜各层的结构可以是对称的或不对称的,当两层膜之间的黏附性能不佳时,就需要在两层之间加人一层很薄的黏结层,以提高热封性能和边界黏附性能。此外 ,也要注意保持各工装的清洁干净 ,及时清除黏附在表面的灰尘、杂质 或油污。

:把 400kg相 对黏度为 2.7的尼龙6粒 子加入已预热到 170℃的转鼓式干燥器中 ,再加入40g4%的 H3P04水 溶液 ,加料后 ,自然状态下降低起始温度 , 保持30min,再 在 170℃下加热 3h,即可得到相对黏度达6.4的尼龙6粒子。:用 1.3%的 H3PO4和 尼龙 6,在 不高于尼龙 6熔 点的温度下熔融成母炼胶 ,再 用相对黏度为 2.95的 尼龙 6混 人 11× 1。 06的 母炼胶中 ,混 合物在 170℃下以 50r/mh在 旋转式汽化器中加热 3h、 7h和 14h,所 得尼龙 6的 相对黏度分别为3.1、 3.2和 3.6,母 炼胶的原料还可以是 H3PO4、 亚磷酸 (H3Po3)的 酯类 、热塑性塑料等。随着人民生活水平的不断提高和环境保护意识加强及能资源日趋紧张的现实,软塑包装材料将向功能化和减量化方向发展。