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流道机头和喂料块组合的共挤出机头。它是由德国 U血 ∞r公 司和克劳勃公司开发的专门用来加工五层以上热敏性物料的共挤出机头。共挤出复合成型同其他复合成型工艺相比 ,各 层厚度的控制和调节 比较困难 , 层间界面不够清晰 ,界 面处两层料流有可能发生相互干扰 ,尤 其是机头内各层物料流汇合处到口型之间距离比较长的情况下更容易发生。PVDC对水汽的阻隔性能相当于LLDPE的20倍、EVOH32的76倍、EVOH44的30倍、PA的190倍。

国外 ,制 造平膜和流延膜共挤 出的著x名厂家有美 国 Cloeren和 EDI公 司 ,德国 Unicor公 司和克劳勃公司等。挤出复合膜的宽度为 100mm到 10m,复 合层数为五层 ,膜 厚的控制采用计算机和热膨胀螺丝 自动反馈来控制模唇开度 。每一个模唇调节螺丝都配以一个调节块 ,包 括一根加热棒和一个空气冷却通道。热调节系统在每个热调节点上安置一个电源 ,以 增加或减少调节块的长度 ,从 而改变模唇的开度。⑤收卷张力太小,卷的不紧,复合膜有松弛现象,给收缩的基材提供了收缩的可能。

粘接牢度问题，解决的方法是 :① 根据复合材料的终用途来选择胶种 ,如 制造蒸煮袋的复合膜要用耐高温蒸煮型胶黏剂。装榨菜、果汁等食品的包装袋要用抗酸辣型胶黏剂。

② 按正常复合工艺要求 ,使 复合钢辊的表面温度经常保持 75~85℃ 。 ③ 保证足够的上胶量。④ 选用低黏度高固量胶黏剂 ,干 燥速度慢一些 ,让 胶液有充分的时间渗透到基材表面。另外适 当增加上胶量 ,当 然选用适 当油墨提高油墨附着牢度也是方法之一。⑤ 认真检测表面张力 ,务 必提高到 38~42达 因。⑥ 提高烘道温度和减慢复合运转的线速度 ,避 免使用高沸点溶剂 ,特 别是印刷油墨中所用的高沸点溶剂。⑦ 提高固化温度值 50~60℃ 固化 48h以 上。⑧ 严格控制稀释剂的质量。⑨ 从薄膜材料牌号上检查 ,选 用不用添加剂或少用添加剂的材料。 ⑩ 调整压辊的压力 ,并 使两端压力均匀。gt;粘 接强度有逐渐下降的趋势。这是因为薄膜在制造过程中加人的一些小分添加剂如抗x氧剂 、热稳定剂 、防腐剂、开 口爽滑剂等 ,随 时间的推移迁移至薄膜表面 ,把 胶膜与该基膜隔开 ,破 坏了原有的粘接状态 ,使 复合强度下降。吹胀比:是热收缩薄膜生产工艺的控制要点之一,是指吹胀后膜泡的直径与未吹胀的管环直径之间的比值。⑩ 复合层压辊的压力不够或没有。

.树脂温度对剥离强度的影响树脂温度高 ,有 利于其在基材上的润湿和渗透 ,因而有利于复合强度的提高 ,但过高会引起树脂分解。如果树脂与基材接触时的温度过低 ,树脂表面氧化不充分 ,应当适当提高树脂温度。气隙对剥离强度的影晌气隙是指从挤出模 口到复合冷却钢辊与压力辊接轴线之间的距离。由于气隙的存在 ,熔融树脂膜表面会同空气中的氧气发生氧化 ,氧 化后的熔融树脂膜与基材复合后的剥离强度会大大提高气隙的大小对挤出剥离强度也有很大的影响 ,气 隙太小 ,树 脂表面氧化不充分 ,致 使挤出复合强度变差。气隙大 ,熔 融树脂膜同空气接触的时间长 ,其 表面被氧化的程度大 ,增加极性*** ,同 基材表面的黏结力也就越大 ,从 而有利于剥离强度的提高。但如果气隙太大 ,则 熔融树脂膜的热损失大 ,温度降低得过多 ,复 合时的温度过低 ,反 而会引起剥离强度下降 ,而 且热封性也变差。选择高阻隔环保型包装材料KOP/xCPP结构取代长期使用的阻氧性能较差的BOPP/xCPP结构来解决此问题,成本仅增加0。因此 ,挤 出复合时应当根据实际情况来调节气隙的大小 ,一 般来说 ,气 隙控制

在 50~100mm为宜。

硅橡胶压力辊表面状态对剥离强度的影晌硅橡胶 压力辊 的作用是将基材和熔融树脂膜以一定的压力压向冷却辊 ,将基材和熔融树脂膜 压紧 、黏合 ,并 冷却、固化成型。硅橡胶压力辊是在钢辊的外表面包覆了一层硅橡胶制成的 ,硅 橡胶的硬度一般为 HSgO~85为佳,而且 ,硅橡胶压力辊表面的硬度应当均匀一致 ,这样才能保证整体压力基本保持均一 致 ,从而保证挤出复合产品剥离强度的均匀、恒定。复合线速度对剥离强度的影晌在挤出量 一定的情况下 ,即 挤出主电机转速不变的情况下 ,复合线速度越快 , 则复合层越薄 ,熔融树脂膜温度将会下降 ,涂布基材上的热量减少 ,熔融树脂的黏合力降低 ,从而也就造成剥离强度的下降。相反 ,复合线速度降低 ,复合层厚度增加 ,剥离强度也会有所提高 ,但 会影响生产效率。因此 ,在生产过程中一定要根据实际情 况 ,既要保证生产进度 ,又要保证挤出剥离强度和复合质量。我国流延薄膜的生产始于⒛世纪80年代从日本和德国引进的单层流延生产线,到90年代中期引进的3层或5层的共挤流延设各,国外已出现7层和9层的薄膜结构的生产线。